SMED là gì?
SMED – Single Minute Exchange of Dies, là quá trình xác định và loại bỏ bất kỳ công đoạn không cần thiết của quá trình chuyển đổi. Khi một bộ phận của thiết bị sản xuất cần được thay thế, thời gian chuyển đổi có thể dẫn đến downtime ngoài mong đợi.
Hệ thống SMED là một nguyên tắc của sản xuất tinh gọn – quá trình làm được nhiều hơn với ít nguồn lực hơn đồng thời mang lại giá trị tối đa cho khách hàng. Mục đích của nó là giảm thời gian cần thiết để hoàn thành việc thay đổi thiết bị máy móc.
Lợi ích của SMED
Giảm thời gian thiết lập
Ưu điểm chính của SMED là giảm đáng kể thời gian thay đổi hoặc chuyển đổi dụng cụ, khuôn mẫu. Bằng cách hợp lý hóa và tối ưu hóa quy trình sản xuất, doanh nghiệp có thể đạt được thời gian thiết lập trong vòng vài phút. Điều này dẫn đến thời gian ngừng hoạt động giữa các lần sản xuất ít hơn và cho phép thay đổi sản phẩm thường xuyên hơn.
Tăng tính linh hoạt sản xuất
Với thời gian thiết lập ngắn hơn, hoạt động sản xuất trở nên nhanh nhẹn và linh hoạt hơn. Các công ty có thể nhanh chóng chuyển đổi giữa các sản phẩm hoặc kích cỡ lô khác nhau để đáp ứng nhu cầu của khách hàng. Tính linh hoạt này cho phép đáp ứng tốt hơn với nhu cầu thay đổi của thị trường và nâng cao khả năng xử lý các hoạt động sản xuất nhỏ hơn, thường xuyên hơn.
OEE được cải thiện
SMED tác động tích cực đến Hiệu quả thiết bị tổng thể, một thước đo quan trọng trong sản xuất. Bằng cách giảm thời gian thiết lập, máy móc sẽ có ít thời gian nhàn rỗi, dẫn đến tăng tính khả dụng và mức sử dụng thiết bị. Điều này lần lượt cải thiện OEE và hiệu quả sản xuất tổng thể.
Giảm chi phí
Phương pháp SMED có thể giúp giảm chi phí theo nhiều cách. Thứ nhất, việc giảm thời gian thiết lập cho phép thực hiện nhiều chu kỳ sản xuất hơn, tối đa hóa sản lượng với cùng nguồn lực. Thứ hai, thời gian thiết lập ngắn hơn sẽ giảm thiểu nhu cầu về thiết bị bổ sung cho từng sản phẩm, giúp tiết kiệm chi phí. Ngoài ra, SMED có thể giúp giảm mức tồn kho và giảm lãng phí bằng cách cho phép sản xuất hàng loạt nhỏ hơn.
Chất lượng nâng cao
SMED nhấn mạnh đến việc tiêu chuẩn hóa và quản lý trực quan, giúp cải thiện chất lượng và tính nhất quán trong quá trình thiết lập. Bằng cách thiết lập các quy trình rõ ràng, người vận hành có thể thực hiện theo các bước được tiêu chuẩn hóa, giảm nguy cơ sai lệch hoặc hư hỏng thiết bị trong quá trình chuyển đổi. Tính nhất quán này góp phần nâng cao chất lượng sản phẩm và sự hài lòng của khách hàng.
Trao quyền cho nhân viên
Việc triển khai SMED thường liên quan đến việc thu hút nhân viên tham gia vào quá trình cải tiến và trao quyền cho họ xác định và loại bỏ lãng phí. Cách tiếp cận có sự tham gia này giúp tăng cường sự tham gia của nhân viên, thúc đẩy văn hóa cải tiến liên tục và khuyến khích giải quyết vấn đề một cách chủ động ngay tại xưởng sản xuất.
Cải tiến liên tục
SMED đóng vai trò là nền tảng để thực hiện các nguyên tắc sản xuất tinh gọn và thúc đẩy tư duy cải tiến liên tục. Việc tập trung vào mục đích giảm lãng phí và tối ưu hóa các quy trình không chỉ dừng lại ở hoạt động giảm MTBF và MTTR, dẫn đến những cải tiến liên tục ở nhiều khía cạnh sản xuất khác nhau.
Quy trình thực hiện phương pháp SMED
Bước 1: Xác định thực trạng
Một trong những điều đầu tiên cần cân nhắc trước khi triển khai SMED là tình trạng thực tại của doanh nghiệp. Đây là công đoạn quan trọng để doanh nghiệp nhìn nhận ra vấn đề đang vướng mắc và từ đó xác định mức độ cải tiến cần thiết.
Ở bước này, điều quan trọng là phải nắm bắt các nguồn lực tham gia triển khai SMED. Điều này bao gồm tất cả yếu tố con người (yếu tố người vận hành) và yếu tố thiết bị (yếu tố máy móc – thiết bị vận hành).
Bước 2: Xác định các thao tác bên trong và bên ngoài
Sau khi bạn đã xác định được thực trạng doanh nghiệp, bước tiếp theo cần xác định tất cả các yếu tố chuyển đổi – bên trong và bên ngoài. Một trong những cách hiệu quả nhất để hình dung từng bước là theo dõi và giám sát toàn bộ quá trình chuyển đổi đang được thực hiện. Bao gồm mô tả chi tiết về từng nhiệm vụ được thực hiện và thời gian hoàn thành mỗi nhiệm vụ.
- Hoạt động bên ngoài: Những hoạt động có thể được thực hiện trong khi máy đang chạy công việc trước đó; tức là các hoạt động có thể diễn ra bên ngoài (ngoài máy).
- Hoạt động nội bộ (bên trong): Những hoạt động chỉ có thể được xử lý khi công việc trước đó đã hoàn thành và máy đã ngừng; tức là các hoạt động phải diễn ra nội bộ (trên máy).
Sau khi hoàn thành bước hai, doanh nghiệp sẽ nắm bắt đầy đủ tất cả các yếu tố chuyển đổi kèm theo mô tả và chi phí cần thiết tương ứng.
Bước 3: Phân tích các thao tác
Bất kỳ yếu tố nào trong quá trình chuyển đổi có thể được hoàn thành với ít hoặc không có thay đổi nào trong khi máy đang hoạt động phải được nhận biết và dán nhãn là bên ngoài đối với quy trình.
Các yếu tố thường được coi là bên ngoài có thể bao gồm việc truy xuất và kiểm tra các bộ phận, dụng cụ và vật liệu và kiểm tra chất lượng.
Sau khi hoàn thành bước ba, doanh nghiệp sẽ xác định được các phần tử chuyển đổi được chia thành các phần tử bên trong (trong quá trình chuyển đổi) và các phần tử bên ngoài (sau khi chuyển đổi).
Bước 4: Sắp xếp và cải tiến các thao tác bên trong
Mục đích của bước sắp xếp và cải tiến các thao tác bên trong là giảm thiểu thời gian dừng. Khi thực hiện các hoạt động “bên trong”, doanh nghiệp cần xác định các thao tác/công việc được làm đồng thời hoặc kết thúc cùng lúc, từ đó đưa ra đánh giá, phân tích và dự đoán kết quả. Việc thực hiện chuyển đổi này có thể kết hợp với Quy trình 5S và hoạt động quản lý trực quan khác.
Bước 5: Sắp xếp và cải tiến các thao tác bên ngoài
Các thao tác chuyển đổi bên ngoài cũng cần được nghiên cứu và đề xuất phương pháp giải quyết. Mặc dù các thao tác bên ngoài không trực tiếp tham gia vào quá trình thực hiện chuyển đổi làm giảm thời gian, nhưng chúng có ý nghĩa trong việc hỗ trợ các thao tác bên trong được rút ngắn. Điều này làm giảm thời gian tổng thể của toàn bộ quá trình, từ đó giảm khối lượng công việc cho công nhân.
Bước 6: Chuẩn hóa và duy trì quy trình
Đây là bước cuối cùng cần thiết để chuẩn bị tất cả yếu tố thực hiện hoạt động cải tiến. Với mục tiêu đơn giản hóa các yếu tố bên trong và bên ngoài trong thời gian ngắn, bộ phận thực hiện cần xác định các yếu tố về con người, vị trí máy móc, bảng hướng dẫn chi tiết triển khai công việc…
Giải pháp quản lý sản xuất toàn diện MES-X
MES-X là hệ thống điều hành quản lý toàn diện quy trình sản xuất thông minh cung cấp cho doanh nghiệp cái nhìn tổng thể về toàn bộ quá trình sản xuất được phát triển bởi VTI Solutions – VTI Group.
Giải pháp MES-X hỗ trợ doanh nghiệp trong việc tối ưu, hệ thống hóa quy trình vận hành và sản xuất tinh gọn.
- Tăng năng suất với các chỉ số thời gian thực dựa vào sự sắp xếp và cải tiến các thao tác bên trong cũng như bên ngoài
- Ra quyết định nhanh chóng với cái nhìn trực quan về toàn bộ quy trình sản xuất dựa vào các dữ liệu được cung cấp
- Cải tiến liên tục kịp thời với cảnh báo lỗi chi tiết giúp chuẩn hóa và duy trì quy trình SMED
- Lập kế hoạch sản xuất và theo dõi tiến độ ngay cả khi không có ERP
- Tập trung hóa dữ liệu sản xuất, tạo dòng chảy dữ liệu xuyên suốt từ tầng sản xuất đến tầng quản trị kế hoạch kinh doanh
